Trop chaud pour le manipuler ?
Un grand fabricant allemand de composants automobiles produit une gamme de pièces pour véhicules, notamment des supports de roue, des bras de commande et des boîtiers de pompe destinés à de nombreuses marques automobiles mondiales, en utilisant principalement des ébauches en acier et en aluminium. Une fois installées dans le véhicule, beaucoup de ces pièces sont soumises à des conditions difficiles et doivent supporter une usure et un frottement extrêmes. Par conséquent, pour garantir la sécurité de l'utilisateur final, les matériaux doivent être de la plus haute qualité et le processus de production doit être réalisé de manière très prévisible et répétable.
Défi
Pour maintenir la vitesse de transfert et la qualité des ébauches en acier chaud, le processus de production doit se dérouler comme une horloge. Une fois que les matières premières ont été préparées, elles sont transportées vers le four de recuit où elles sont chauffées à 1 200 °C, jusqu'à ce qu'elles deviennent rougeoyantes. Elles sont ensuite acheminées vers les rouleaux qui pressent l'acier pour obtenir une épaisseur uniforme. Les pièces sont ensuite transférées à la forge pour le façonnage et enfin déplacées pour l'ébavurage.
Le bon déroulement de ce processus dépend en grande partie des chaînes de transport qui relient les différentes étapes de la production. Pour que chaque pièce atteigne l'étape suivante à une température optimale, les chaînes de transport doivent se déplacer à des vitesses très élevées. Malheureusement, l'environnement d'exploitation difficile met à rude épreuve les chaînes standard OEM utilisées par le fabricant. Les chaînes s'étiraient sous le métal chauffé au rouge, la poussière d'acier et la suie créées par le processus de fabrication se collaient aux joints, et les dents des pignons frottaient sur les pignons, usant rapidement la chaîne.
Cela signifiait que le fabricant devait remplacer les bandes transporteuses presque tous les trois mois. L'enlèvement de l'ancienne chaîne, le nettoyage de l'installation et le montage de la nouvelle chaîne ont mis la production en attente jusqu'à six heures d'affilée, ce qui a coûté des milliers d'euros.
Pour éliminer ce temps d'arrêt non planifié et ces coûts récurrents, le fabricant s'est tourné vers Renold pour trouver une solution alternative.
Solution
Pour surmonter le problème causé par la chaleur excessive et l'usure due à la vitesse de fonctionnement élevée, Renold a suggéré d'utiliser sa chaîne à dents. La chaîne a été conçue pour fonctionner sans problème dans des températures extrêmes, elle était donc parfaitement adaptée pour transporter les produits brûlants de la bobine à la machine à rouler. Les dents en développante de la chaîne éliminent les erreurs d'engagement de la chaîne qui se dilate sous l'effet de la chaleur, et les pignons sont en acier à outils trempé sous vide et fortement allié, ce qui optimise la résistance à l'usure.
Contrairement à la plupart des chaînes, la chaîne à dents Renold ne nécessite pas de lubrification régulière. Cela la rend idéale pour l'application, car l'environnement de fabrication chaud ferait carboniser le lubrifiant, ce qui entraînerait une usure prématurée et une pollution inutile.
Le fabricant a opté pour les chaînes Renold dans les largeurs standard de 85 mm et 100 mm, la plus longue mesurant 10 mètres avec un entraxe de 5 mètres. Les chaînes se déplacent à des vitesses allant jusqu'à 1 m/seconde pour s'adapter à la cadence de production élevée de 15 secondes. Pour améliorer encore la sécurité, Renold a dupliqué le guide central de la chaîne de transport, de sorte que chaque maillon de la chaîne possède un guide qui s'engage dans la rainure du pignon. Ceci permet d'éliminer le risque que la chaîne soit poussée sur le côté lorsque le long empattement et les pièces à usiner glissent sur la bande transporteuse et réduit encore plus l'usure des plaques de guidage.
Résultats
Le passage aux chaînes à dents Renold a permis au fabricant de débloquer un nouveau niveau de productivité et de fiabilité. Auparavant, plus de 24 heures de temps de production étaient perdues chaque année, car les chaînes s'usaient inopinément, devant être retirées et remplacées. En plus des temps d'arrêt réguliers non planifiés, l'achat et l'installation de nouvelles chaînes quatre fois par an représentaient des coûts supplémentaires.
Désormais, le fabricant peut continuer à fonctionner toute l'année sans interruption : la chaîne n'est inspectée et changée qu'une fois par an dans le cadre du programme d'entretien planifié. Cela a permis au fabricant de réduire de près de 75 % le temps consacré à l'entretien de la chaîne et d'optimiser la productivité.
Pour en savoir plus sur la façon dont les chaînes à dents Renold peuvent vous aider à optimiser votre application, visitez https://www.renoldtoothchain.fr/